印象中的工业厂区总是一幅“尘土飞扬”“机器轰鸣”的图景，但当记者走进延长石油压裂材料公司，眼前却是另一番景象：葱郁的树木掩映着整洁的办公大楼，透过生机盎然的枝叶可以瞥见一条从南到北整齐排列的生产线。这条掩映于绿荫间的生产线默默运转着，但却以破竹之势改写着行业纪录——设计产能4万吨的生产线，2024年实际产量突破8.4万吨，单线产量全国第一。凭借这份答卷，该公司获得延长石油集团2024年效益类特殊贡献奖，这也是该公司蝉联企业特殊贡献奖的第四年。
然而，压材公司的发展之路并非一帆风顺。时间倒回2019年，那时的压材公司正深陷困境：产品单一、资金短缺、人才流失……生产线被迫停摆，厂区杂草丛生，设备锈迹斑斑，俨然一片荒废景象。转机出现在同年4月，集团公司两次召开整合会议，通过增资扩股、委托气田公司代管，为压材公司注入新生机。在集团与气田公司的支持下，压材公司同步推进整合移交与复产扭亏，仅用两个月便实现点火复产，一举摘掉亏损帽子，开启了蓬勃发展的新篇章。
2025年4月16日，从该公司生产调度中心得知，该公司本月已完成检测量4188吨，累计完成年度检测量2.8万吨，年完成率已达35%。从濒临破产到产量倍增，如今的压材公司让人不禁好奇，它是如何完成逆袭？
技术革新撑起8万吨产能
走进压材公司生产调度室，一整面墙的显示屏令人震撼：实时跳动的数据正监控着陶粒砂生产、质检、设备、能耗等全流程。技术人员李强指着屏幕介绍道，“把人节约下来就是财富，数字化系统不仅节省人力，更让生产精准化！”
进入化验室，刚取样回来的质检员尹兆，通过人脸识别解锁智能检测一体机系统，定量取样、称重，只见他指尖轻轻在屏幕上一点，需检测的陶粒砂的密度、破碎率、重量、湿度等数据便自动上传系统。尹兆一边操作一边说道，“虽然检测的数据计算都不是很难，但人工计算总会有出错的时候，现在的检测数据全部由计算机完成，误差几乎全部消除了。”检测结束，在烧成车间，安全员唐超进一步介绍道，“我们的生产线加装了百个传感器，能够实现自动采集电流、温度、频率等数据并实时传输。”
2021年，压材公司以疫情期间业务受阻为契机，依托钉钉云枢平台，分两期自主研发了生产管理、检验检测、仓储管理、财务管理、物资管理、电子签章、产能建设、综合办公等14个数字化业务管理系统及94个功能模块，实现了生产运行、质量控制、安全监管、财务结算、招标合同、行政审批等业务全线上运行，形成了一个集多业务、多主体、多环节的数字化管理大平台，大大提高了生产效率，降低人力成本和安全风险。回顾压材公司的数字化之路，该公司董事长崔海轮总结道，“数字化就是要服务于生产才有意义。”
数字化之路不仅让压材公司涅槃重生，更是搅动一池春水。2024年，该公司深化与气田公司数字化系统对接，实现建井作业全流程线上管理，助力150亿方气田建设“超前推进”。同时，带动12个集团内部单位及1210个外协单位积极参与“数字中国”建设。
精雕细琢的工艺革新
如果说数字化是“大脑”，那么，工艺革新则是支撑其发展的“筋骨”。一条设计规划年产4万吨的陶粒砂生产线，如何突破8万吨产能？答案藏在日复一日的“精雕细琢”中。
“没有捷径，全是一点一滴打磨出来的，简单说就是把粉磨得更细，把火烧得更旺更准”说到这里，党支部书记、副总经理兼首席质量官高荣升打了个生动的比喻，我们生产陶粒砂的工艺是：“用做化妆品粉饼的技术研磨，用太上老君的炼丹炉煅烧，用数字化金睛火眼来监控。”
为了工艺的突破，压材公司自2023年起，在集团支持下，建立了自有CNG供气站，保障了长周期烧成温度的恒定；同时，建立磨粉车间，采用纳米研磨工艺，将细度从400目提高到了800目，接近普通面粉的细度十倍。通过小改小革，取得了3项国家发明专利，52项实用新型专利技术，通过引入数字化智能控制系统、全自动配料生产线和绿色煅烧工艺，实现生产效率提升110%，能耗降低26%，产品一次性出窑合格率稳定在99.99%以上，日产量从整合前的95.5吨跃升到270吨，连续13个月月产量超7000吨。
用心守护每一粒砂
走进烧成车间，热浪扑面而来，霎时间感觉浑身像是一张绷紧的鼓面。1500℃的炉膛内赤浪翻涌，操作工杜启铖手持长柄取样器探入炉内，取出仅有小米四分之一大小的陶粒砂。这看似不起眼的颗粒，却能在千米深的地层中“撑起一片天”。
2024年，压材公司在广州中博会、西安丝博会亮相的超低密陶粒砂，密度仅有1.47g/cm3，率先在国内实现对超低密陶粒砂全新定义和规模量产。为攻克强度高、密度低共存技术难题，该公司通过自主研发，成功将陶粒砂密度由1.80g/cm3下降到1.47g/cm3以下，每立方重量下降300公斤以上。“按照体积密度计算，2024年为气田公司节约建井成本费用2246万元”该公司总经理齐刚说道。
据悉，该公司成立的质量管理体系，从领导层、中层干部，一直到生产、质检、化验、安全、环保等多部门对质量进行严格把控和考核。不断完善质量管理体系，积极推动每一个生产单元的质量管控，压材公司通过建立质量事故追溯制度，坚持所有质量问题按照PDCA闭环管理，确保从原材料化验到成品出库的每一关都符合最严格的质量标准，所有产品均需经过六道检验程序，确保了出厂合格率100%。
走进包装车间，成垛的陶粒砂整齐排列，白色的包装袋上贴着醒目的合格证和二维码。合格证上清晰地记录了每袋产品的粒径、净重、体密等基本情况。一旁的工人任毅介绍道，“这个二维码相当于产品的‘身份证’，扫码就能追溯到每一袋产品的生产以及质检人员，若发现不合格产品，我们能够精准定位相关人员，而这些都是与绩效挂钩的。所以，大家是不会放任一袋不合格的产品进入市场。”严格的责任机制倒逼每个人都化身成为“质量哨兵”，压材公司的每一位员工都用心守护着每一粒陶粒砂的诞生。
一份惊艳的答卷
回顾2024年，延长石油集团压材公司交出了一份惊艳的成绩单，多项荣誉纷沓而来。
2024年3月8日，取得AAA级两化融合管理体系评定证书；入选2024年陕西省第五批绿色制造工厂；2024年7月23日荣获中国化工企业管理协会第十七届全国石油和化工企业管理创新成果二等奖；第十一届渭南质量奖； 2024年度陕西省质量标杆企业；陕西省工信厅2024年数字化典型应用场景名单；中国企业联合会2024年（第六届）智慧企业建设创新案例名单。
除此之外，还有陶粒砂在生产运行方面取得了全国同行业五项第一：单条生产线产量全国第一；产品合格率99.99%，出厂合格率100%，质量全国第一；水电气的能耗通过国家发改委授权机构的能源认证，生产综合消耗140kgce/吨，处于全国领先水平；全国第一条将信息化和工业化“两化融合”运行的陶粒砂生产线；行业内首次制定发布超低密陶粒砂技术标准和规模化量产超低密陶粒砂的企业。
从荒草丛生到绿意盎然，从人力密集到数字赋能，从4万吨到8万吨，压材公司的荣光背后，是延长石油人“埋头苦干、不怕困难”的精神传承，更是能源战略报国的使命担当。随着8万吨超低密产能的释放，一个开创性的能源革命正在崛起，当延长石油在核心压裂材料领域的持续突破，中国能源版图的改写或许才刚刚开始。目前，该公司正在全力打造国内同行业一流质量标杆企业，为延长石油集团高质量建成150亿方大气田作出更大贡献。而这家企业的未来，或许正像他们自主研发的超低密陶粒砂——虽小，却足以撑起一片新天地。
