8月14日凌晨，随着最后一方混凝土浇筑完成，大桥悬臂浇筑段实现精准合龙，标志着项目建设取得关键节点突破，为西安“北跨”战略交通动脉贯通奠定坚实基础。
渭河特大桥作为全线最大控制性工程，全长2202米，是连接主城区东部与渭北的重要枢纽。桥梁按300年一遇洪水标准设计，最大冲刷深度为26.23米，最大桥高25.55米，全宽33米。其中变截面悬臂浇筑箱梁共计2098m，分3联13孔布设，最大跨径105m。下部为群桩承台，薄壁空心墩结构。其余为30m箱梁与50mT梁+柱式墩结构。
攻坚克难 锁定节点
2022年项目开工战鼓擂响，陕西交控建设团队鏖战“白+黑”，严守“三不交”铁律，紧盯枯水期窗口，春节无休、集中攻坚，以“抢出地面、抢出水中”的决绝，在2024年6月洪峰来临前主墩破水而出，为全桥建设锁定胜局。面对冬季异常严峻的雨雪天气和复杂地质条件，建设者们发扬“冒雨顶雪”的拼搏精神，单日最高完成6根桩基施工，连续30天保持日均4根的施工进度。统筹制定施工节点，抢抓枯水期黄金时段，科学规避夏季高温影响，合理配置冬季施工资源，实现环境因素与工序安排的最优匹配，既满足进度要求，又多方案降本增效。
技术创新 铸就品质
面对桩基深度大（主桥桩径2米、设计桩长68米、最大孔深84米）、地质复杂（富水流砂层夹杂粉质粘土及卵石层）、深水围堰支护难度高、大体积混凝土水化热控制严等系列技术难题，项目团队以科技攻坚：
优化工艺：成功应用“引孔+跟进振动下沉长护筒+反循环钻机成孔”工艺，克服不良地质，实现水中桩基100%合格。自主研发的“桩基钢筋笼定位装置”获国家专利及省质量协会成果优秀奖、中国施工企业微创新奖。主墩承台位于水下17米，最大开挖深度24米，地质条件复杂，水位频繁涨落，使得围堰支护参数要求极高，开挖难度前所未有。项目团队采用桩架式长螺旋“引孔”工艺，成功振动沉入双层31米钢板桩，通过中间填塞粘土封水、设置多层围檩支撑，并配合长臂抓斗机“抽砂法”的组合施工方案，最终在汛期来临前顺利完成全部水中承台和薄壁墩施工。
精细管控：在深水承台、大体积混凝土浇筑中，实施全过程精细化管理与智能温控，确保质量。20座单体697m³的水中承台，面临着钢筋与冷却管密度高、大体量混凝土需分层一次性浇筑、水化热集中释放等技术难题，同时还要应对围堰渗透、流沙管涌等风险。项目团队采用“定位钢模”精准固定钢筋及冷却管；实施30-50cm厚分层浇筑，延长散热路径；预埋4层冷却管实施15天连续循环水强制降温，并配合温度传感器网络动态调节冷却参数。24小时不间断的基坑监测与持续降水，成功攻克施工难题，为上部结构施工筑牢根基。
智能监控：悬臂浇筑阶段，运用“模拟+监测”技术体系，实时监控、动态纠偏，确保合龙精度完美达标。
面对悬臂浇筑线性受温度变化、不平衡沉降、挂篮形变等多因素影响，难以控制且施工不可逆等挑战，项目团队构建“模拟+监测”的技术体系。施工前通过建立有限元模型，对设计文件进行全面复核，多方案模拟演算；施工中通过传感器阵列，实时监测挂篮变形、梁段标高等关键参数，与模拟理论对比分析，通过精算设置预拱度、精准调整挂篮走行等关键技术，动态纠偏，精确控制。2025年8月14日，渭河特大桥悬臂浇筑全部成功合龙，根据监测结果，全桥线形与应力状态完美达标。
数智赋能 安全绿色
智慧管理：通过构建拌合站管理系统、AI监控监测系统、智慧梁场三大核心模块，实现项目管理信息化、智慧化升级，推动科技创新与生产实践的深度融合。
拌合站管理系统实时监控混凝土的拌合生产，实现质量精准溯源、生产数据智能统计分析及异常情况预警研判；AI监控监测系统对施工现场不安全行为、危险状态等场景进行智能识别、影像抓拍及实时预警；智慧梁场通过智能设备构建的智能物联网平台，集成生产运作管理、形象进度看板、智能化工序质量预警、台账报表、环境监测等多维度数据看板，通过大数据算法实现施工方案滚动调整，科学配置资源，提高施工质量和效率。
筑牢安全：构建“五位一体”防汛体系，创新“安全积分超市”，严格执行“三测一检一教育”安全制度，通过模拟事故场景打造沉浸式安全体验。项目至今保持“零”重大事故、环境污染和职业病记录。
绿色施工：落实扬尘治理“六个百分百”措施，通过安装喷雾桩、喷雾管道，有效控制扬尘指标，在西安市公路工程扬尘治理差异化管理评级中连续获评“A类工地”，为全线标准化施工树立了典范。
渭河特大桥的成功合龙，是西安“北跨”战略交通建设的重要里程碑。210国道西安过境公路项目团队将继续秉持工匠精神，高标准推进后续工程，全力打造品质工程，为构建关中平原城市群现代化交通网络贡献力量。
