7月10日，在齿联三车间三万三S齿轮二组生产线上，协作机器人正灵活挥舞着机械臂，精准而轻巧地抓取上料台上的零件，并进行抬臂、转动、装夹、吹扫等，动作行云流水，高效完成零件从上料台到机床装卸的全部操作。这样的场景是公司“产线柔性化生产模式研究”项目的试点生产环节。
柔性化生产模式是指主要依靠有高度柔性的以计算机数控机床为主的制造设备来实现多品种、小批量的生产方式。其优点是增强制造企业的灵活性和应变能力，缩短产品生产周期，提高设备利用率、员工劳动生产率和产品质量，是一种具有旺盛需求和强大生命力的生产模式。
面对汽车行业内卷严重、市场客户个性化需求的主流趋势，传统大批量生产模式已难以适应如今的多元化市场格局，工艺研究所顺势而为，深入贯彻落实“结构调整年”活动要求，充分发挥科研潜力，坚持自主创新，联合高精传动研究所、智能制造研究所、赛特智数公司等单位共同开展“产线柔性化生产模式研究”项目，并成立项目组。
通过对生产车间各条产线深入调研和分析讨论，项目组以“柔性化”为核心，深入研究如何利用先进技术与管理模式，实现产线在品种切换、批量适应上的“软实力”跃升，决定从并联式工作站生产单元技术研究、协作机器人人机协作生产模式技术研究、工装夹具快速更换技术研究三方面提升公司产线柔性，并且首先快速开展人机协作生产模式的研究测试与推广应用。
项目组迅速行动，将首批5台协作机器人成功部署到齿联三车间和齿联一车间产线上进行试点。协作机器人的试用不仅是设备的简单引入，更是对新生产模式的一次重要验证，标志着法士特在产线柔性化生产模式研究上迈出了坚实步伐。
协作机器人是一种可以在人机协作模式下工作的机器人，旨在与人类在共享的工作空间中安全、高效地协同工作，能够直接与人员进行交互合作，无需物理隔离将人与机器人隔离开来。协作机器人特点具有体积小、重量轻、安装便捷、价格低、易集成等优势，其拥有的碰撞检测传感器、力矩传感器、视觉系统、非接触式安全皮肤等多种安全传感器为协作中的人员提供了安全保障，更为直观的用户界面和编程方式为协同人员提供更加便捷的操作。
“协作机器人试点的顺利启动，是产线柔性化研究的关键里程碑。它验证了我们技术路线的可行性，为后续深入推广奠定了坚实基础。”工艺研究所刘明硕说，这仅仅是开始，我们将密切跟踪试用效果，持续优化方案，并积极探索协作机器人与其他柔性化技术的深度融合，完成最优方案制定并向全公司推广。
人机协作生产模式，既可代替人工进行重复操作，节省人员，又可灵活调整，在提升特定环节作业柔性、降低人员劳动强度、提质增效等方面发挥了显著作用。
据悉，该项目可以应用于8种典型场景，覆盖车、铣、磨、钻、滚齿等多个工艺环节，涵盖机加工、装配等共计130条产线单元。下一步，项目组将重点围绕试用数据分析、方案深度优化、应用场景拓展及规模化推广策略等方面展开工作，加速推动研究成果顺利转化，并推广至更多生产车间，进一步推动企业转型升级，实现提质增效。
