近日，法士特集团壳一车间以“零容忍”态度向质量隐患宣战，在零件加工、测量、自检、转运等全流程方面加强管控，全方位提升零件加工质量。
打出“组合拳”，确保零件各工序加工稳定精准。建立设备“健康档案”，对关键设备实施精准维护，定期校准定位精度，确保设备运行稳定。根据刀具寿命管理台账动态调整刀具更换周期，杜绝因刀具磨损导致的零件表面缺陷。联合工艺研究所和智能制造研究所优化切削参数，针对薄壁零件制定专属加工方案，有效降低零件质量风险。加强员工技能培训，根据加工步骤的不同细化操作规范，实行质量与绩效挂钩的考核机制，激发员工提升质量意识的主动性。
坚持“精准为王”，多措并举保证测量精准。为避免测量过程零件受损，车间规范操作流程，引导员工合理规划测量路径，做到轻拿轻放，对关键尺寸进行多次测量取平均值，确保数据准确可靠。同时，车间邀请质量管理总部技术人员现场指导，开展测量技能竞赛，提升全员专业素养。
建立全面质量管控体系，实现质量管控长效化。通过严格执行首件检验、巡检和成品入库检验制度，对新产品和重要零件关键工序实施100%检验。运用质量分析会和统计方法，精准定位质量问题，及时制定改进措施。开展质量文化建设活动，营造全员参与质量管控的浓厚氛围。
构建“安全通道”，确保零件转运不受损伤。定制专用塑料周转箱、减震转运车等防护工具，为TCC零件提供“专属座驾”，设置固定夹具，防止零件在转运途中“受伤”。优化转运流程，推行零件分类转运，进行零件清洁防护预处理，合理规划转运路线，减少搬运次数，降低磕碰划伤风险。落实员工质量责任制，加强过程监督检查，保障零件转运安全有序。
在新产品试制与重要零件加工的关键战场上，零件各工序的质量是影响产品核心竞争力的关键所在。车间一系列举措的实施成效显著，避免了零件加工过程中因磕碰划伤造成的风险，产品质量得到显著提升。下一步，车间将持续深化质量管控，不断优化生产流程，为企业高质量发展贡献力量。
