按照集团公司“深化调整拼抢增量市场 降本增效冲刺年中目标”的总要求，齿联三车间通过加强培训、完善制度、优化流程、落实责任、升级标准等举措，坚决打赢质量成本控制这场硬仗，并加强新能源产品质量管控，实现产品质量和工作效率双提升。
车间以产品质量“零缺陷”为目标，积极落实各项质量管控举措，提升员工质量意识，帮助员工树立“质量问题惹不起、质量红线碰不得”的自觉意识，并加大质量风险管控力度，形成全员质量共识。
在新能源产品的全流程管控中，车间大力推行工序责任制，严格执行不良品不接收、不制造、不流出的“三不”原则。加强零件质量管理责任落实，按照新能源齿轮标准细化各工序检查，建立IPV检查表，落实责任到岗到人。制定零件磕碰外观标准，利用班前班后会宣贯标准的注意事项和操作细节，加强监督检查，确保标准落实到位。强化员工质量红线意识，将零件外观质量纳入日常工艺纪律检查。利用质量日报公示+质量警示卡的创新模式，建立质量曝光台账，提高员工质量意识警觉性。实施双向奖惩机制，对问题发生工序加重处罚力度，对问题发现工序进行奖励，进一步激发员工“我的质量我来抓 我的质量你来说”的积极主动性。
车间通过细化过程管控，进一步推动质量共治体系建设。全面淘汰传统地牛、叉车等物料运输设备，全面推广AGV（自动导引运输车），实现无人化物料转运，并配套标准化操作流程和行为规范，从根本上规避人工搬运带来的风险。升级设备防护举措，为气枪等易磕碰的设备加装软质包边防护层，在生产现场设置磕碰风险警示标识及隔离区。推行“双检制”，实现工序自检与工序间互检双重保障，配发手持扫码枪29个，并规范操作流程。搭建质量追溯体系，依托百检台异常件逆向溯源机制，实现问题工序精准定位，降低百检台零件报废率。实时更新质量数据看板，实现动态监控和精准定位，为产品质量追溯提供技术支撑。
车间通过AGV智能转运、隐患系统排除、标准化作业执行及数据化追溯四大维度协同发力，构建了“我的质量我负责、全员共治保品质”的质量管理新格局，为生产的顺利运行夯实了基础。
