在法士特铸造分公司精铸车间，一台崭新的设备正在运转着。透过钢化玻璃窗，可以清晰地看到工作台上平铺着电脑设计好的CAD模型切片，三条由材料输送、铺砂、喷射粘接系统构成的直线导轨飞速运转，一层层砂型不断堆叠累积。这便是粘接喷射铸造砂型3D打印机的核心工作流程。凭借机械架构创新、材料精准控制、智能算法优化三大核心优势，它彻底颠覆了以手工劳动为主的传统砂型铸造模式，实现了自动化操作，极大提升了复杂结构件设计和工艺开发效率，引领了汽车工业领域复杂铸件的制造方向。
“3D打印技术属于前沿科技，与传统砂型铸造工艺截然不同，以前试制新零件新工艺，要经过多道繁琐的手工工序，现在简单多了。” 现场一名操作人员激动地说，“这台3D打印机不仅彻底改变了传统的铸造工艺，还极大改善了铸造工人的工作环境，生动展现了我们的FAST加速度！”
操作人员展示了3D打印机的工作情况，操作屏上显示当前打印进度17%、总层数2266层、需耗时9.5小时、打印室温度23.4℃等详细参数。此刻正在打印的是一台铝合金变速器前壳体，已打印388层，耗时1.6小时，打印一层的砂型厚度仅0.32毫米，且仅需11秒。打印状态一目了然，如此精细的打印精细度与惊人的打印速度，令人叹为观止！
这台铸造砂型3D打印机是法士特铸造分公司首次引进的3D打印设备，是集团公司深入推进结构调整、壮大新质生产力的有力举措，对企业实现高质量发展具有积极的推动作用。该3D打印项目由材料中心与铸造分公司紧密协作、共同推进，历经两个月安装调试，现已顺利进入试运行阶段，预计将在今年5月初正式投产。
新技术代替传统工艺，彰显新质生产力。以往，传统的铸造工艺制作一件结构复杂的砂型，需要先设计、制造砂型模具，再经过制芯、修芯、组芯、浸芯、修涂层五道工序，耗时2-3个月才能完成首批样品试制，且需投入数十万元的模具设计制作费用。而如今，3D打印技术省去了设计和制作砂型模具的繁琐工序，直接一步到位打印出成套砂型，砂型制备时间缩短至2-3天，样品试制周期也大幅缩减至1个月左右。这一技术革新，实现了缩短试制周期、节能降耗以及降本增效的显著效果。
据悉，铸造砂型3D打印机正式投产后，预计每月可打印成套砂型80-100套，全年可完成铸铁件和铸铝件工艺验证超1000件，年产铸铁件达223吨，或铝合金件83吨。3D打印设备将助力设计师和工程师设计制造出更复杂的零部件，大幅减少试制浪费，改善铸造现场环境，并显著降低员工劳动强度。
随着新一轮科技革命与产业变革的加速演进，新技术、新产品、新材料、新业态层出不穷，市场竞争日益激烈，客户多元化需求不断增长。法士特积极推进3D打印技术应用，快速响应市场变化，充分满足客户小批量、个性化需求，进一步提升产品核心竞争力与客户忠诚度。3D打印技术将为铸造分公司加快构建铸件轻量化、高端化、复杂化、多元化、绿色化制造生态，不断发展壮大新质生产力，助力企业加快转型升级步伐，迈上高质量发展新征程。
