今年以来，延长石油集团紧紧围绕“提质增效”这一核心目标，大力推进设备精细化管理，在降本增效的征程上加速前行，不断取得新突破。公司所属延安石油化工厂联合三车间的设备技术员党明斐在接受采访时介绍道：“仅就液力透平泵这一项节能改造工程而言，我厂本月已成功节电约11.47万元，预计全年节省电费将超过120万元，成效十分显著。”
液力透平泵改造：技术引领，精准节能
该厂柴油精制装置配备的P-102A/B进料泵采用“一用一备”的运行模式，其中A泵所搭载的液力透平节能装置成为了降低能耗的关键所在。该装置巧妙地回收高压流体的能量，以此驱动泵体运转，成功将传统电驱模式的能耗降低了30%以上。为了保障系统的稳定高效运行，车间精心构建了“三级管控”机制：每日严格按照关键设备的标准开展巡检维护工作，并借助智能监测系统对节能数据进行实时、精准的分析；每周开展专项效能评估，根据实际情况动态优化透平调节阀的开度至23%这一黄金参数；每月形成一份详细的节能报告，从而形成了“数据反馈-参数优化-效能提升”的完整闭环管理体系。
压缩机改造：模式创新，智慧管理
针对柴油精制装置中压缩机能耗较高的问题，车间果断实施了“双轨并进”的改造策略。一方面，大胆突破传统的固定负荷模式，创新性地应用“无极气量调节”技术，构建起基于加工量的智能负荷模型，实现了运行参数的动态精准匹配；另一方面，将设备列为重点特护对象，通过实施负荷分级管控（目标严格控制在35%以下）、开展振动频谱分析等一系列科学手段，成功将设备的维护周期延长了20%，预计年节电量将提升15%。
空冷系统优化：峰谷调控，效能联动
考虑到空冷电机“普通+变频”双模式的独特特点，车间实施了“峰谷平”差异化运行策略：在用电高峰时段，优先启用变频电机，以充分发挥其高效节能的优势；在平谷时段，则切换至普通电机运行；而在夜间低谷时段，实施阶梯式降频操作，进一步降低能耗。同时，车间还建立了“班组节电竞赛”机制，将节电指标纳入绩效考核体系，充分调动了员工的积极性和主动性，单台空冷电机年节电量可达8万度。
“降本增效绝非一句空洞的口号，而是已经深深融入每个生产环节的行动自觉。”炼化公司相关负责人表示，下一步，公司将继续深化设备全生命周期管理，重点推进智能巡检系统的升级改造、能耗预测模型的开发应用等创新举措，让“精打细算”成为企业高质量发展的显著标志和鲜明底色。
