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【陕汽控股】培育“三全”质量模式 打造陕汽精品

来源:陕汽控股

时间:2020/9/11 10:32:52

 

在陕汽生产持续处于高位之际,在扎实开展“质量月”活动之时,陕汽越野车装配厂以深入推进质量转型为契机,以培育和建立“全员参与、全过程控制、全系统管理”的“三全”质量管理模式为抓手,强化特色质量文化建设,提升质量管理水平,为客户打造好用、耐用、管用的产品。

全员参与,强化“三按、三检、三不”落实,深耕特色质量文化,狠抓质量管理提升。针对生产过程、送车环节、用户使用过程中暴露的问题,开展专项分析,梳理工艺、管控方式,逐项验证关闭,产品故障率同比下降58%。以各环节问题倒逼(调试环节—装配环节—管理流程),狠抓工艺纪律执行,加大关键重要过程SPC分析和“三按、三检、三不”日常监督,通过日稽查、月分析,“三检”执行率稳步提升至94%以上。

针对生产过程高频、重点质量问题,以自主申报、任务竞聘、指令指派等方式开展全员质量改进,截至8月底完成质量改进67项,参与人数230人。启动各班组自主质量培训(微课堂)和班组管理对标、学习,形成“人人爱学习、人人来纠错”的良好氛围,树立班组标杆人物,逐步建立装配过程全员质量管控模式,进一步丰富特色质量文化内涵。

全过程控制,聚焦客户需求,强化生产过程前期工艺准备与质量先期策划能力,提升管理效能。不遗余力实施工艺攻关和能力构建,以 HJA项目、偏置码头车、纯电动车等工艺准备、质量策划提升为切入点,换发某型底盘装配工艺,开发完成“结构化工艺”模块,提升工艺指导生产能力,8月下发作业指导书提高了59%,优化检测线作业文件4份,提升了产品检测能力。

以班组为单位,关注设备规范操作习惯养成,持续推进设备TPM及班组自主保全,提升一线全员掌控设备性能、结构特性、操作方法的自主能力,降低设备故障对生产、质量的影响。以客户关注为焦点,针对客户特殊协议要求,采取跟单“三检”落实,原协议专项核实,功能性逐车验证等措施,协议落实率达到100%。组建分厂市场问题快速处理团队,通过远程专家指导、快速现场响应处理,持续提升客户满意度。

全系统管理,持续完善质量体系,推动“事后纠错”向“事前防控”转变。以狠抓GJB质量体系在生产过程中的执行为切入点,通过持续宣贯与培训,对体系审核问题100%整改关闭,提升全员严格执行标准的意识。深入识别“人、机、料、法、环、测”全系统中影响产品质量的各项因素,大力推进数字化工厂建设,运用设备互联、拧紧设备等信息化手段,提升质量防错能力。细化作业文件、作业流程,优化改进制动台,缩短人员等待时间,3C制动检测一次通过率提升了50%以上。重塑生产过程三级(分厂—工段—班组)质量管控体系,以日常分层审核,引导以班组为主体的分层审核方式,通过指标日监督、周通报、月分析,保障体系有效运行和质量管控的稳定性。建立分厂特殊检验服务团队,高效准确收集传递检验资料,开展检前车辆评审自查,严格按照“双归零”确保问题关闭。在分厂推进产品关键重要零部件扫码工作,仅用1个月时间便实现关重件扫码合格率100%要求。

陕汽越野车装配厂牢记总书记嘱托,以“四新”指示为引领,不断优化流程、完善体系、强化执行,持续提升产品质量,打造陕汽精品,为陕汽高质量发展贡献力量。

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